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冷卻工藝對熱軋鐵素體貝氏體雙相鋼組織與性能的影響

2016-07-05

  對於汽車製造商來說,關注的問題一直是利用高強度鋼板保證汽車足夠的安全性,同時降低車身重量,以此既保證燃料效率又保證汽車的抗碰撞能力。雙相鋼因其具有屈服點低、連續屈服、初始加工硬化速率高等特性,被廣泛用於汽車領域,一直處於高強度低合金鋼開發的前沿。馬氏體雙相鋼在成形過程中易在開孔部位開裂、其延伸凸緣性也不夠好、疲勞強度低,因而其應用受到了限製。為此,人們利用比馬氏體更容易發生塑性變形的貝氏體作為強化組織,以獲得強度、焊接、疲勞和延伸凸緣性能之間的平衡。鐵素體貝氏體雙相鋼是傳統雙相鋼的一種發展,具有良好的成形、焊接和疲勞性能。與馬氏體相比,在鐵素體貝氏體雙相鋼中,作為第二相的貝氏體對凸緣拉伸性能和斷裂韌性都具有有利的影響。因此,研究高強度級別的具有高擴孔性能的鐵素體貝氏體雙相鋼(FBDP鋼)具有實際意義。本文作者設計了一種高強度級別的鐵素體貝氏體雙相鋼,測定了變形奧氏體連續冷卻轉變曲線,研究了熱軋後冷卻工藝對試驗鋼組織及性能的影響。
  設計了一種鐵素體貝氏體雙相鋼,用Gleeble-3500熱******測定了該試驗鋼變形後的連續冷卻轉變(CCT)曲線,並對試驗鋼進行了控軋控冷試驗,研究了不同冷卻工藝對試驗鋼組織和性能的影響。結果表明,變形後的CCT曲線分為鐵素體轉變區和貝氏體轉變區。試驗鋼熱軋後經不同冷卻方式都能獲得鐵素體貝氏體雙相組織。三段式冷卻方式比兩段式冷卻得到的鐵素體體積分數減少,晶粒尺寸更小。840℃終軋後水冷到690℃,空冷8s左右,精密不鏽鋼帶試驗鋼抗拉強度達到765MPa,伸長率為20%,綜合性能良好。

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